Газовый резак

Газовый резак

Газовый резак — это приспособление, предназначено для быстрой резки различных видов сталей. Сам процесс резки производится расплавлением металла струёй кислорода. При этом образовавшиеся окислы выдуваются под давлением из зоны резки этой же струей.

Устройство и особенности газовой горелки

Газовый резак состоит из следующих элементов:

• трубка для подачи газа и кислорода;
• головка с двумя сменными специальными мундштуками;
• 3 вентиля (для горючего газа, регулировки и непосредственно подачи необходимого кислорода);
• рукоятка;
• смесительная камера, в которой образовывается необходимая смесь режущего и горючего газов.

Перечисленные элементы, являются основными составляющими данного инструмента, так как его конструкция может предусматривать большее количество других деталей.

Основные виды

Данный инструмент можно классифицировать по определенным признакам, среди которых:

• тип горючего газа, который используется;
• основной принцип смешивания кислорода с газом;
• по назначению (специальные и универсальные);
• типу резки.

По способу смешивания кислорода и газа, газовая горелка резак бывает:

1. Инжекторная– сопло для газового резака смешивает газ внутри, что обеспечивает высокую безопасность работы устройства. Это связано с тем, что газы по специальным каналам проходят раздельно и перемешиваются в горючую смесь непосредственно в смесительной камере.
2. Безинжекторная – в ней нет смесительной камеры. Кислород поступает по двум специальным трубкам, а газ – по третьей. Смешивание происходит в середине головки. Резак газовый кислородный трехтрубочный, нуждается в значительно большем давлении горючего газа в сравнении с инжекторной горелкой.

По применяемому горючему газу резаки можно разделить на пропановые, ацетиленовые и универсальные.

• В пропановых резаках в качестве режущего газа, применяется пропан. Данные горелки считаются очень надежными и безопасными в эксплуатации, а также долговечными.
• Резак газовый ацетиленовый – в котором используемый рабочий газ — ацетилен, способен создавать высокую температуру пламени (до 3300 °C). Данный инструмент применяется для резки толстых металлических заготовок. Он также оснащен специальными вентилями для настройки высокоскоростной подачи газа.
• В универсальном резаке горючий газ может использоваться разных видов. При этом их цена ненамного выше пропанового или ацетиленового резака.

Основные преимущества и недостатки

К преимуществам горелок с внутрисопловым смешением газов можно отнести:

• Стабильное пламя без обратных ударов и хлопков.
• Возможность разрезать толстый слой металла – (до 300 мм), которая напрямую зависит от рабочих параметров модификации.
• Высокая производительность резака.
• Возможность резки метала в любом из направлений, что не зависит от толщины.
• Длительный срок службы и простота обслуживания.

Также имеются и недостатки у данного инструмента:

• При сильном нагреве тонколистового метала, вырезаемые детали могут деформироваться.
• Большая ширина реза метала данным инструментом, требует соблюдения припусков при разметке.
• Невысокое качество среза — кромки остаются неровными с окалиной и окислами. Это может потребовать, предварительной обработки перед проведением других работ,.
• Высокая стоимость процесса газокислородной резки метала.

Предварительная настройка газового резака инструмента для резки

В начале работы с новым инструментом, необходимо правильно его подключить и проверить его работоспособность. Настройка данного оборудования осуществляется заводом производителем и является заключительным этапом его сборки. При этом вмешательство в его конструкцию строго запрещается.

Перед началом работ необходимо:

1. Внимательно ознакомиться с инструкцией по эксплуатации оборудования и выполнить все действия согласно предписанию изготовителя.
2. Подключить резак к специальным баллонам с режущим и горючим газами, которые должны быть оборудованы определенными редукторами: пропановый – красным, а кислородный – синим. Резиновые шланги накручиваются на резьбу специальных редукторов, что обеспечивает подачу газа и стягиваются для надежности хомутами.
3. Проверить резак и его целостность, наличие всех необходимых прокладок, а также отсутствие маслянистых следов возле кислородного вентиля.
4. Продуть шланги и настроить подачу необходимого кислорода и газа. Для продувки следует открыть вентиль на горелке, а после того как звук изменится– закрыть. Чтобы настроить подачу кислорода нужно выставить давление 2 атм, затем продуть шланги с помощью вентилей на резаке и редукторе.
5. Также запрещается менять шланги для подачи пропана или ацетилена и кислорода, между собой и продувать шланг для ацитилена или пропана кислородом.
6. При работе следует использовать необходимые средства для индивидуальной защиты, что поможет Вам обеспечить дополнительную безопасность:

• перчатки (рукавицы);
• специальные очки;
• специальная рабочая обувь;
• штаны и куртку с огнеупорными свойствами.

В целом газовый резак отлично подходит для скоростной резки различных видов сталей, а разнообразие существующих видов данного инструмента, поможет выполнить необходимые Вам работы.

Как пользоваться газовым резаком

Газовый резак – это инструмент для резки металла, нагрева и раскроя металлических поверхностей и др. Механизм его работы – выдувание расплавленного металла струей режущего кислорода, который подается под давлением. Металл расплавляется под действием пламени смеси горючего газа (пропан или ацетилен) и кислорода. Затем нагретый металл разрезается струей режущего кислорода. Обратите внимание: обрабатывать таким образом можно нелегированную и углеродистую сталь. Остальные сплавы и металлы разрезаются другими технологиями резки.

Как правильно работать газовым резаком: подготовительный этап

Прежде чем приступать к самой процедуре, необходимо обзавестись требуемым оснащением. В него входят:

• огнетушитель. Манипуляции с подобным оборудованием являются опасными в плане возгораний, поэтому следует иметь средство для тушения воспламенений. Если рядом нет ничего пластмассового, масляного или из других материалов, которые легко и быстро горят, подойдет стандартный комплект противопожарного оборудования
• специальный огнестойкий костюм – брезентовый костюм сварщика с огнеупорной пропиткой и костюм сварщика из кожевенного спилка. Нейлон, синтетика, свободный крой, оттопыривающиеся карманы и манжеты, рваные края находятся под запретом, так как легко воспламеняются. Что касается обуви, то идеальным вариантом станут специальные огнестойкие ботинки на шнурках с подошвой из кожи, которые уменьшают риск получения травм. В число необходимых приспособлений входят кожаные (или спилковые), брезентовые с ОП краги или перчатки и защитные очки;
• металлические линейка и угольник, универсальные и другие специальные шаблоны сварщика, специальные термостойкие маркеры или, на худой конец, карандаш из мыльного камня для измерений и нанесения разметки;
• специальная зажигалка для резака. Использование спичек или обычной зажигалки чревато травмами, а потому запрещено.

Далее следует подготовить рабочее место. По этому поводу также есть несколько правил:

• выполнять резку надо в качественно проветриваемом помещении, а лучше всего – на открытом пространстве;
• вокруг в радиусе 5 м не должны находиться легковоспламеняющиеся предметы: бумага, сухие ветки, стружка и пр.;
• работать газовым резаком можно на земляном или бетонном полу;
• лучший вариант опоры для таких действий – стальной стол;
• следите, чтобы во время разрезания пламя не соприкасалось с бетоном. Это может привести к порче последнего (потрескается вследствие расширения).

После этого обозначьте конкретные места, по которым вы будете резать, термостойким маркером.

Как настроить газовый резак

Непосредственно перед началом действий необходимо:

• тщательно проверить герметичность всех соединений, чтобы не было утечки газа;
• убедиться, что вам ничто и никто не помешает (животные, посторонние люди, дети, предметы под руками);
• надеть на себя защитную экипировку.

Для последующей правильной и безопасной эксплуатации резака необходимо его корректно подключить. Выполняется это в несколько этапов:

1. Подключение резака к источнику газа – баллону с горючим газом (пропаном или ацетиленом) и баллону с кислородом через редуктор рукавами высокого давления. Строго по ГОСТу шланги для ацетилена (пропана) и кислорода отличаются по цвету (красные и синие соответственно), поэтому перепутать их довольно сложно. Во избежание неправильного подключения шлангов к резаку или редуктору используются гайки с левой резьбой для горючих газов и с правой резьбой — для кислорода.
2. Проверьте, открыт ли редуктор подачи пропана или ацетилена.
3. Настройте подачу кислорода. Для этого необходимо:

• открыть основной редуктор баллона с кислородом до упора;
• медленно поворачивать регулятор подачи, пока на манометре низкого давления не установится необходимое для работы давление;
• открыть кислородный вентиль резака и удалить воздух из шланга;
• закрыть передний вентиль.

Как работать газовым резаком: алгоритм выполнения операции

Следующие этапы выглядят так:

1. поджигание. Для этого на слегка (примерно на четверть оборота) откройте вентиль подогревающего кислорода, а затем на один оборот вентиль подогревающего газа. Поднесите зажигалку к резаку и подожгите горючую смесь. Обратите внимание на пламя: оно должно иметь резко очерченное ядро.;
2. регулировка длины пламени. Ее осуществляют посредством регулировки вентиля подачи газа. Таким образом пламя можно увеличить до 25 см. Обратите внимание: если оно прыгает или отрывается от мундштука, то с горючим газом вы перестарались;
3. открывание вентиля подогревающего кислорода. Делать это необходимо постепенно. В процессе пламя изменит цвет на голубой. Подача кислорода должна осуществляться до тех пор, пока внутреннее пламя не станет немного длиннее, чем толщина обрабатываемой стали. Следите за его стабильностью: при появлении сопения, неустойчивости уменьшайте подачу кислорода;
4. разогрев участка металла. Для этого поднесите и удерживайте кончик огня к стали на расстоянии приблизительно в 1 см;
5. выдувание металла кислородом. Плавно нажмите рычаг или вентиль режущего кислорода,после чего можно увеличить давление и резать сталь. При необходимости добавьте режущий кислород.

Когда процесс резки начнется, аккуратно перемещайте резак в соответствии с намеченной линией. Если вы все делаете правильно, шлак и искры будут выдуваться. Когда этого не происходит, необходимо снизить скорость или позаботиться о лучшем прогревании металла. Продолжайте процедуру, пока не отрежете все, что нужно.

После окончания процесса резки изделию необходимо дать остыть. Если вы располагаете достаточным количеством времени, оставьте его для охлаждения естественным образом. Ускорить процесс охлаждения можно окунанием в емкость с холодной водой.

Последний шаг – удалить со среза шлак и зашлифовать его (при необходимости).

Это все советы по поводу того, как резать газовым резаком. Всегда помните о технике безопасности и подходящей экипировке, перемещайте баллоны только вертикально и следите за чистотой мундштука, своевременно заменяйте его.

Современный газовый резак – достоинства и особенности применения

Процесс газовой резки — наиболее распространенный и экономически выгодный способ разделения металла. Существует очень большое многообразие ручных резаков для этих целей. Мы предлагаем разобраться на что обращать внимание при выборе резака, чтобы он долго прослужил и не возникло проблем при его эксплуатации.

Подберем индивидуальный инструмент под любую задачу — ручные газовые резаки от компании Messer

Газы для различных видов газопламенной обработки металлов

Газопламенная обработка металлов включает в себя в том числе процессы сварки, пайки, нагрева, резки, строжки. Различные горючие газы имеют разные характеристики, поэтому выбор горючего газа зависит от задачи.

Виды горючие газы и их отличия

по теплоте сгорания

по скорости горения

Температура пламени резака/горелки

Какие газы применяются для газокислородной резки?

• Кислород

• Ацетилен
• Пропан
• Бытовой газ
• MAPP
• GRIESON

Принципиально все ручные резаки можно разделить по виду используемого горючего газа на ацетиленовые, пропановые и универсальные:

Ацетиленовые резаки производства Messer (маркировка на ручке с литерой «A» желтого цвета) — это самое высокое качество резки металла толщиной до 500 мм. Чистый рез — это экономия на последующей механической обработке, а расположение газосмешивающей камеры в головке резака или в сопле — высокий уровень безопасности газорезчика. Резаки выпускаются как вентильном, так и в рычажном исполнении длиной до 1500 мм. Универсальные резаки с маркировкой A/PMYE для газосмешивающих сопел также можно отнести к ацетиленовым при установке соответствующих сопел.

Пропановые резаки производства Messer (маркировка на ручке с литерой «P» или «PMYE» красного цвета) как правило используются в монтажных условиях в мостостроении и при возведении металлоконструкций. Ввиду того, что пропан достаточно дешёвый газ, то экономия при использовании пропановых резаков очевидна. Безопасность при работе с резаком обеспечивается его конструкцией — смешивание горючего газа (пропана) и кислорода происходит в инжекторе, который или расположен в головке резака, или само сопло является смесителем (газосмешивающие сопла при использовании универсальных резаков). Пропановые резаки могут быть различной длины, могут иметь разный угол наклона головки и открытие режущего кислорода может быть вентилем или клапаном. Диапазон резки от 3 мм до 500 мм.

Универсальные резаки могут работать с любым видом горючего газа в зависимости от установленного газосмешивающего сопла.

Серии ручных газовых резаков

PROFICUT (диапазон резки до 300 мм, длина 460, 510 мм, для газосмешивающих сопел, открытие режущего кислорода рычагом, угол наклона головки 95 град.)

STARCUT (диапазон резки до 500 мм, длина от 530 до 1500 мм, для кольцевых/щелевых, блочных и газосмешивающих сопел, открытие режущего кислорода вентилем или рычагом, угол наклона головки 95, 135, 180 град., специальные модели для резки металлолома)

ESSEN (диапазон резки до 500 мм, длина 450, 530 мм для кольцевых/щелевых, цилиндрических, блочных и газосмешивающих сопел, открытие режущего кислорода клапаном или вентилем, угол наклона головки 95, 180 град., специальные модели с изогнутой рукояткой для работы в затесненных условиях)

Специальные решения для металлургических и сталелитейных предприятий (диапазон резки до 600 мм и не ограничен для кислородного копья, длина до 6000 мм, специальные модели для кислородно-флюсовой резки)

Отличительные качества резаков Messer

• Отличное качество резки
• Безопасность при работе — смешивание газов максимально удалено от руки газорезчика
• Надежность и долгий срок службы
• Универсальность
• Удобство в эксплуатации

Применение газовых резаков

• для резки металла
• для строжки металла
• универсальные для резки и строжки

Особенности конструкции

• все виды горючих газов.
• различные системы смешивания:
  инжекторные — смешивание горючего газа и кислорода происходит в инжекторе, который является частью конструкции резка. Такого типа резаки изготавливаются под определенный вид режущего газа. Дорогой резак, но более дешевые сопла.
  безинжекторные — смешивание горючего газа и кислорода происходит непосредственно в сопле, которое является инжектором. Такие сопла называются газосмешивающими и резаки являются универсальными. Переход с одного вида режущего газа на другой возможен при замене сопла. Дешевый резак, но дорогие сопла.
• специальные сопла для резки заклепок, болтов, стенок профильного проката.
• различные системы включения режущего газа:
  с вентилем для регулировки режущего газа. Для более точной регулировки пламени и достижения высокого качества реза.
  с рычагом для регулировки режущего газа. Как правило, резаки с рычагом используются для менее ответственных конструкций, для резки металлолома.
• длина от 500 до 1500 мм. Длина определяется решаемыми задачами. Как правило, наиболее длинные резаки используются в металлургии и литейных производствах.
• различные углы наклона головки 95, 135, 180 град.
• форма и конфигурация рукоятки. Определяется решаемыми задачами. Есть специальные исполнения для затесненных условий. Все рукоятки изготавливаются из алюминия для снижения нагрева.

Варианты исполнения блока открытия режущего кислорода

• вентилем
• рычагом

Варианты исполнения рукоятки

В разных сериях резаков различаются исполнения рукоятки. Для серии Proficut — это облегченная рукоятка, для серии Starcut стандартная, для серии Essen рукоятка может быть плоской или с изгибом для затесненных условий эксплуатации. Все рукоятки изготавливаются из алюминия (в серии Starcut алюминиевая рукоятка окрашена в черный цвет) для максимального снижения веса и уменьшения нагрева при интенсивной работе. Все резаки прекрасно сбалансированы и даже если они кажутся тяжелее аналогов, в процессе работы рука устает гораздо меньше.

Сопла для ручных резаков

Кольцевые щелевые сопла (смешивание происходит в инжекторной камере резака), сопла разделяются на режущее и подогревающее

Блочные сопла (смешивание происходит в инжекторной камере резака), сопла односоставные

Газосмешиваюшие сопла (смешивание происходит в сопле), сопла односоставные

Специальные сопла для строжки, отрезания прихваток, срезания проушин и болтов, роспуска профильного метллопроката

Специальные резаки

Для литейных производств и металлургической промышленности компания Messer предлагает специальные резаки для кислородной и кислородно-флюсовой резки больших толщин, а также нержавеющих сталей, чугуна и цветных металлов. Особенностью таких резаков является увеличенная длина резака, чтобы снизить тепловое воздействие на резчика, усиленная конструкция вентильного блока и всех иных узлов резака, т.к. процесс резки идет на повышенных давлениях газов и при их большом расходе. Для обеспечения безопасности при работе с такими резаками рекомендуется использовать армированные шланги, специальный кислородный редуктор с повышенным расходом до 150 м 3 /час, средства защиты оператора.

Почему резак стреляет при резке

При работе с открытым пламенем горючего газа работник подвергается риску пострадать из-за воспламенения горелки или других элементов оборудования. Обратный удар при резке металла сопровождается резким хлопком, дымом из мундштука и прекращением (продолжением) горения. Чтобы избежать этого явления, необходимо проверить оборудование и при необходимости уменьшить величину отверстия подачи газа в горелке или снизить объем кислорода в смеси.

Что такое — обратный удар

Обратным ударом называется процесс горения газа по направлению, противоположному перемещению струи. Скорость сгорания выше скорости истечения, огонь перемещается в мундштук, рукава или баллон.

Важно знать, как происходит обратный удар при резке металла. Всегда слышен хлопок, потом:

• пламя горелки гаснет, появляется черный дым из мундштука;
• пламя горит, слышно еще несколько хлопков;
• горелка гаснет, дым отсутствует.

Наиболее опасен последний вариант, так как может случиться взрыв.

После первого хлопка нужно перекрыть подачу кислорода и газа. Обязательна проверка давления в баллонах. После того, как горелка охладилась, ее необходимо почистить. Если хлопков несколько, следует осмотреть шланги, проверить герметичность соединений. После окончания всех манипуляций можно повторно зажечь горелку.

Приступаем к работе

Сначала необходимо перевести кислородный редуктор в позицию, соответствующую 5 атмосфер, газовый — 0,5. Также нужно убедиться, что каждый вентиль находится в закрытом положении.

После этого нужно взять пропановый резак и слегка приоткрыть пропан, а затем поджечь его. Сопло резака нужно расположить таким образом, чтобы оно упиралось в металл, после чего нужно не спеша открыть регулирующий кислород. Далее следует настроить эти вентили один за другим, тем самым будет обеспечена требуемая сила подачи пламени. Во время подобной настройки нужно последовательно открывать газ, кислород, газ, кислород.

При выборе силы пламени необходимо ориентироваться на толщину металла. С увеличением толщины листа придется увеличить силу пламени, что приведет к повышению расхода кислорода и пропана. После настройки силы пламени можно приступать к резке металла. Сопло необходимо держать по отношению к краю металла таким образом, чтобы оно было удалено от разрезаемого предмета на расстоянии 5 мм, а само оно должно располагаться под углом 90 градусов. В некоторых случаях может понадобиться прорезать лист или изделие в центре. В этом случае за стартовую точку выбирают то место, от которого пойдет разрез.

Суть процедуры сводится к разогреву верхней кромки до температуры 1000-1300 градусов Цельсия. Точная температура определяется с учетом металла. На практике подобная работа будет иметь вид, когда поверхность как будто «намокает». На сам разогрев потребуется не более 10 секунд. Дождавшись воспламенения металла, нужно открыть вентиль режущего кислорода, после чего начнет поступать мощная узконаправленная струя.

Особенности резки

При открывании вентиля пропанового резака не стоит спешить. В этом случае зажигание кислорода произойдет естественным путем в результате взаимодействия с разогретым металлом. Действуя подобным образом, вы исключите риск обратного удара пламени, во время которого можно наблюдать хлопок. Нужно медленно вести кислородную струю строго параллельно заданной линии. Здесь важно не ошибиться с углом наклона.

Читать также: Фасовочные линии для сыпучих продуктов

Сперва его выдерживают величиной 90 градусов, после чего необходимо создать незначительное отклонение на 5-6 градусов в направлении, которое противоположно движению резака. Если приходится иметь дело с металлом, толщина которого составляет более 95 мм, то разрешается увеличить отклонение до 70 градусов. После того как прорез в металле достигнет 15-20 мм, угол наклона начинают увеличивать до 20-30 градусов.

Причины возникновения

Причин возникновения обратного удара при резке металла несколько:

• ошибки при регулировке объемов подачи газа и кислорода;
• неправильный подбор пропорций смеси;
• перегрев мундштука, провоцирующий воспламенение газа;
• накопление в мундштуке сора, повышающего давление потока;
• нечаянное прикосновение к мундштуку, перекрывающее отверстие;
• переохлаждение редуктора;
• засорение инжектора;
• пустой баллон кислорода.

Это значит, что основная причина обратного удара – увеличение давления кислорода до уровня, превышающего пропускную способность горелки, или снижение из-за утечки или пустого кислородного баллона.

Причины аварий проще предотвратить, чем последствия. Поэтому работая с газом, необходимо:

• затянуть соединения и проверить герметичность обмыливанием;
• в процессе эксплуатации соблюдать правила, установленные Гостехнадзором;
• перемещать баллоны на специальных тележках;
• предотвратить удары баллонов друг о друга;
• закрепить баллоны и отделить барьером, предотвращающим удары и попадание искр;
• закрытые рабочие помещения оснастить качественной вентиляцией;
• не хранить емкости с газом вместе с емкостями с кислородом;
• запасные баллоны хранить в отдельном помещении;
• не допускать попадания на баллоны жиров и масел;
• не греть металл газом без примеси кислорода.

Необходимое оборудование

Как и в случае с любой другой работой, еще до начала резки металла газом следует подготовить необходимое оборудование:

• Баллон с пропаном и кислородом — 1 шт.;
• Шланги высокого давления;
• Резак;
• Мундштук, который должен иметь определенные размеры.

Обязательным условием является наличие на всех баллонах редуктора, при помощи которого можно будет настраивать подачу газа. Следует помнить о том, что баллон с пропаном имеет обратную резьбу, из-за чего навернуть на него дополнительный редуктор не получится.

В общем же газовое оборудование для резки металла имеет схожее устройство, вне зависимости от производителя. В конструкции можно выделить три вентиля:

• первый обеспечивает поступление пропана;
• второй вентиль позволяет изменять подачу кислорода;
• последним является вентиль режущего кислорода.

Для обозначения кислородных вентилей обычно используют синюю маркировку, а для вентилей, обеспечивающих подачу пропана — красную или желтую.

Читать также: Как прозвонить таблетку генератора

Резку металла обеспечивает струя горячего пламени, воздействующая на металл, которая создается при помощи резака. Когда его включают, в особой смесительной камере происходит смешивание пропана и кислорода, что приводит к появлению горючей смеси.

При помощи пропанового резака можно резать металл, толщина которого не превышает 300 мм. Подробная установка укомплектована элементами, которые в большинстве своем являются сменными. По этой причине при выходе из строя той или иной детали оператору не составит труда выполнить ремонт непосредственно на рабочем месте.

С особой тщательностью следует подойти к выбору мундштука. Ключевой параметр, на который нужно обращать внимание — толщина металла. Если приходится иметь дело с предметом, предусматривающим элементы разной толщины, находящейся в диапазоне от 6 до 300 мм, то придется подготовить мундштуки, имеющие внутренние номера от 1 до 2, а внешние — от 1 до 5.

Последствия обратного удар

Обратный удар при резке металла пропановым резаком может разорвать шланг, редуктор, баллон, выводя оборудование из строя. Но самые страшные последствия: ожоги, травмы, человеческие жертвы.

Чтобы обезопасить работников, необходимо на горелку или редуктор установить клапан. Существуют 2 вида этих устройств: для горючих газов и кислорода. Принцип работы простой. Пламя, проникшее в рукав или горелку, гасится специальным веществом. Потоки кислорода и газа перекрывает запорная пружина.

Чтобы не страдать от обратного удара, необходимо соблюдать технику безопасности и принять дополнительные меры, позволяющие обезопасить работников. Покупка и монтаж клапанов экономически выгоднее, чем восстановление испорченного или взорвавшегося оборудования. А травмы или потерю жизни никакими деньгами не возместить.

Обратный удар при газовой сварке

Клапан обратного удара
Выполнение газопламенных работ сопряжено с риском возникновения обратного удара пламени. Если воспламенение проникло в горелку (резак), оно движется по газовым каналам с огромной скоростью.

Т.е обратный удар – это такая ситуация, при которой газ начинает сгорать в направлении противоположном своему истечению и скорость его сгорания выше, чем скорость его истечения.

Последствия такого негативного развития событий могут быть разнообразными:

• выход из строя оборудования • разрыв рукавов, редукторов, баллонов с ацетиленом или пропаном

Причины обратного удара

Что приводит к возникновению такой фатальной ситуации:

• неверное разжигание – ошибочная регулировка кислорода и горючего газа, силы пламени; • слишком большой разогрев мундштука и трубки, на которую он накручивается, что приводит к самовоспламенению смеси газов еще до выхода ее из горелки; • в мундштуке накапливается сор, если он забьет отверстие на его конце, давление газа на выходе увеличится; • закрытие выходного отверстия мундштука путем касания к детали – тоже мешает нормальному выходу газа в окружающую среду.

• если закончился баллон с кислородом или забился инжектор и т.д. – то есть все что влияет на давление кислорода, резкое изменение его значения

Внешние признаки:

• резкий хлопок, но горение пламени продолжается (слабое пламя, неправильная настройка); • хлопок с прекращением горения из мундштука идет дым.

Защита защита от обратного удара — клапан

Установка клапана обратного удара спасет Вам жизнь, обезопасит оборудование от порчи, разрушения.

Работает он следующим образом: поток пламени, проникающий в горелку (резак) или рукава, немедленно гасится огнегасителем . Противоток пропана, ацетилена или кислорода прекращается запорной пружиной. Процесс блокируется вставкой из металлокерамики, спеченной из порошка.

Всего существует их два вида:

• на кислород • и на горючий газ.

Они всегда идут в паре. Устанавливаются на редуктор или горелку (резак) и выдерживают минимум сто обратных толчков пламени идущих один за другим.

Похожее

Почему стреляет пропановый резак?

Здравствуйте! Ситуация, когда стреляет газовый резак, называется обратный удар или противоток и в большинстве случаев ее возникновение зависит от опыта и квалификации сварщика. Пропановый резак хлопает в случае, когда область сгорания газа по разным причинам смещается внутрь горелки и шлангов. То есть скорость сгорания газов оказывается больше, чем скорость их истечения из баллонов.

Скорее всего, пропановый резак стреляет по одной из следующих причин:

• Неправильно отрегулировано давление пропана и кислорода при разжигании.
• Перегрето сопло или ствола резака. Это приводит к преждевременному самовоспламенению смеси еще внутри.
• Уменьшилось проходного сечения сопла резака из-за механического загрязнения.
• Сопло горелки прикоснулось к детали или к поверхности реза.
• Неправильно отрегулирован инжектор смесительной камеры.
• Закончился кислород или по каким-то причинам резко уменьшилось его давление. Например, забился инжектор смесительной камеры.

Обратный удар опасен возможным разрушением резака, редукторов, мест соединения, разрывом шлангов и взрывом. Это очень опасная ситуация и необходимо ее избегать всеми возможными способами.

Если случился противоток, то следует быстро закрыть вентиль горючего газа, потом кислорода и охладить резак. После охлаждения нужно прочистить инжектор, смесительную камеру и мундштуки, все подтянуть и проверить резак на герметичность.

Во избежание возникновения обратного удара рекомендуем использовать резаки ДОНМЕТ 142 или Донмет 300. За счет запатентованной конструкции смесительного узла они обладают высокой безопасностью при резке и стойкостью к обратным ударам. В случае если у Вас уже есть резак другого производителя, то рекомендуем использовать обратные клапаны «Донмет» ОБК и ОБГ или клапаны огнепреградительные КОК и КОГ. Они устанавливаются непосредственно на резак отдельно для кислорода и горючего газа.

Если у вас все еще не получается устранить эти хлопки — свяжитесь с нашими консультантами по телефону +7.

Как проявляется

Обратный удар пламени чаще всего наблюдается в виде резкого хлопка, после чего происходит:

— угасание пламени горелки, а из мундштука выделяется дым черного цвета;

— пламя не пропадает, но хлопков может быть несколько. В основном связано с неправильной настройкой оборудования или низкой мощности подаваемого в горелку газа;

— угасание пламени как последствие чрезмерно длительных манипуляций с окислительным пламенем.

Последний вариант наиболее опасен. Он может сопровождаться не только микро- и макроразрывами шланга, горелки, но и способен спровоцировать взрыв баллонов.

Почему возникает обратный удар пламени? Основные причины

Спровоцировать данное явление могут несколько факторов, к которым относятся:

— неправильный подбор газовой смеси;

— малая мощность подаваемого потока газов;

— мундштук или сменный наконечник горелки сильно перегреваются;

— последствие налипания на мундштук брызг металла;

— произошло случайное касание горелки в детали и перекрылся выход;

— закончился воздух в кислородном баллоне.

Варианты решения проблемы

• На горелке перекрывается кислородный вентиль, а после перекрывают подачу воспламеняющегося газа.
• Проверяется уровень давления в баллонах и параметры регулятора.
• Ждем пока охладится горелка, после чего при надобности проводим ее чистку.
• В случае сильных хлопков проводим дополнительно осмотр шланга, регулятора, баллона.
• Если все хорошо, повторно зажигаем пламя, проверяем как все работает.

Дополнительно также могут устанавливаться устройства, блокирующие обратный газовый поток. К ним относятся предохранительные затворы, подсоединяемые между горелкой/резаком и источником поступления горючего газа.

Затворы бывают гидравлические (заполняются водой) и сухие (огнепреградители (засыпаются металлокерамическим порошком с мелкопористой структурой).

Небольшие затворы монтируются между горелкой и шлангами, а те что больше по размерах – устанавливаются на выходах регуляторов. Не забывайте, чтобы затворы работали – требуется регулярное их обслуживание. Таким образом, внедрив все изменения для оборудования, обратный удар пламени будет маловероятен. Одним из вариантов решения проблемы может быть более прогрессивная плазменная резка. Она не только более производительная, универсальная, но и более безопасная.